Empresa mexicana incursiona en la elaboración de prótesis de alta tecnología

martha.bautista@contrareplica.mx

Por primera vez una empresa mexicana, a nivel nacional, está empeñada en fabricar endoprótesis de alta tecnología, y se trata de TDI (Tecnología & Diseño Industrial).

TDI es una empresa 100 por ciento mexicana que fusiona equipo y tecnología alemana, precisión japonesa, una cadena de suministros de primer mundo y un capital humano especializado dedicada al diseño, desarrollo, manufactura y distribución de dispositivos médicos e implantes para ortopedia y traumatología.

El doctor Felipe Gómez García, egresado de la UNAM, con especialización en cirugía ortopédica y traumatológica, y quien diseñó hace 25 años una prótesis de cadera que se fabrica en Alemania, es uno de los médicos que colabora en el novedoso proyecto de TDI.

El doctor Gómez García, especialista en cirugía de cadera y también profesor por muchos años, explicó que México hay muchas fábricas de implantes.

“Yo les llamo a estos fabricantes de segunda división, que solamente fabrican material de osteosíntesis, como son clavos, placas, tornillos, fijadores externos, pero ninguno fábrica en su totalidad implantes ortopédicos completos, prótesis de cadera, de rodilla, prótesis de hombro”.

Expuso que dichas fábricas terminan productos que son elaborados principalmente en mercados americanos, europeos y ahora asiáticos.

Ahora TDI está empeñada en fabricar por primera vez a nivel nacional, este tipo de implantes, endoprótesis de alta tecnología.

El también miembro emérito de la Academia Mexicana de Cirugía y quien ha colocado casi 40 mil implantes de cadera en México desde hace 20 años, detalló que para fabricar una prótesis se necesitan varias herramientas.

Primero una materia prima que se obtiene en laboratorios en el extranjero, porque “aunque en México tenemos una gran cantidad de metalurgia, no tenemos una médica”, precisó el doctor Gómez García.

Los implantes están hechos en su mayoría a base de titanio, aluminio y vanadio, y no se tienen en México, muy pocas metalúrgicas en el mundo lo hacen

“No es que tengan el material, necesitan forjarlo, la forja es el proceso de calentar la barra metálica, darle un trancazo de un solo golpe con una plancha para que forme la prótesis, luego quitar las imperfecciones para después recubrirlas con materiales como titanio puro y calciofosfatos”.

El destacado médico dijo que en México no hay minas ni centros de metalurgia que lo puedan hacer desde el punto de vista médico, el país tiene tenemos una muy buena infraestructura para poderlo hacer.

“Lo que faltaba era el empuje de una empresa que pudiese tener primero el deseo, el dinero, las ganas, las conexiones para poder aterrizar todo esto. A eso me refiero cuando estoy hablando de un implante de alta tecnología, es muy complicado hacerlo, afortunadamente estamos logrando hacerlo y todo lo estamos haciendo con esta compañía”, enfatizó.

Hizo un poco de historia y recordó que una vez que TDI se interesó en producir prótesis, convocó a una serie de expertos en diferentes áreas de varias partes del mundo para participar en el proyecto.

Así, actuarán como importadores antes del producto terminado y aquí se va a concluir.

Indicó que para continuar, hay que cumplir con los convenios internacionales, con las transferencias industriales, tecnológicas y regulatorias, es decir, “un implante que se pone en un ser humano no es el que yo me ponga a hacer en un tallercito, sino que tiene que tener una serie de regulaciones muy importantes, no se puede emplear cualquier metal, no cualquier forja, porque tiene que parar adentro de un ser humano”

Dejó en claro que se debe tener la seguridad de que esto que se le pone en las manos a cualquier cirujano, tiene la garantía de que le va a poder ayudar a un paciente que solicita que se le ayude.

Se está en la parte de la transferencia industrial, están llegando a Guadalajara máquinas, pero aunado a esto, hay que empezar también a producir en México revestimientos de las prótesis, recubrimientos y poder producir en forma total el proceso de la prótesis, la esterilización que se hace con energía nuclear, radiación gama, y en México hay plantas de energía nuclear que permiten esterilizar.

En lo que se refiere al empaque, tienen que ser muy específicos y muy avanzados y lo que es fundamental “es que no tengamos errores en la esterilización, que no tengamos errores en el empaque, que no tengamos errores en las especificaciones de los terminados de los implantes y poco a poco se va a ir transfiriendo esa tecnología industrial para poderlo hacer, esa es la primera etapa”

La segunda etapa, reveló el experimentado médico mexicano, es innovar, ya que es el alma del desarrollo, sin ello, simplemente se queda estancado en un lugar.

La innovación es la segunda parte y está arrancando con la modificación de un implante desarrollado por Gómez García que tiene 25 años en el mercado, “estamos trabajando en el desarrollo de algo que ya se probó pero que tiene que mejorar y esa es la tarea que tenemos ahora con TDI”.

“Nosotros estamos dando la cara al público tratando de ayudar con lo que podamos o como TDI, fabricando para
que nosotros podamos ayudar a la gente, abundó.

Esta, dijo orgulloso, es una inversión totalmente mexicana, porque TDI se juega el patrimonio en cada proyecto y la siguiente etapa es la tercera dimensión.

“Hay que ser capaces de eliminar las herramientas y los moldes para que con una computadora y un equipo pequeño se pueda fabricar lo que nosotros queramos del tamaño y la estructura que queramos”.

“Se trata de hacerlo más barato y accesible, el abatimiento de costos es uno de los retos del médico”.

Con lo que tenemos que luchar los médicos en Latinoamérica es precisamente buscar mecanismos para llevar estos avances tecnológicos a la gente.

Los avances tecnológicos no sirven de nada por más sofisticados si no son capaces de ayudar a una persona que esté inválida, indefensa esperando que le ayuden, complementó el especialista.

La empresa que no se pone las pilas para tener lo mejor simplemente va a naufragar se va a acabar y las estrategias que se tienen que seguir para costear la innovación, son impresionantes.